ДСП: что мы о нем знаем?


ДСП: что мы о нем знаем?

Современный мебельный рынок просто поражает: материалов для изготовления мебели очень много, что дажеодно их перечисление может занять целуюстатью. Самой востребованной, на сегодня, является древесно-стружечная плита, или кратко – ДСП.

Particle board

Именно так звучит по-английски ДСП, что дословно переводится, как «доска из частиц». Если более подробно, то это древесно-стружечная плита, которая представляет собой листовой композиционный материал. Изготавливается он методом горячего прессования различных отходов древесины (стружек, опилок) с использованием связующего вещества – формалегидной смолы.

Если оглянутся назад

То можно узнать возраст ДСП – чуть больше 80 лет. Само производство зародилось в Швейцарии и Германии. Известно, что в этих странах были небольшие запасы лесных ресурсов, что позволяло им эффективно использовать отходы деревообрабатывающей промышленности. Первый, кто предложил идею создания материала из опилок и казеинового клея, а также плиту отделанную шпоном был, некий Эрнст Хаббард. После него, значительный вклад в историю производства, привнес немец Фройденберг. Он считал, что вывел в свет идеальную плиту, добавив в нее от 3% до 10% вязкого вещества. Позднее состав откорректировали. Сегодня, плита содержит от 5% до 8% смолы.

Кратко о производстве

Изготовление, как известно, процесс не простой. Особенно, если это касается древесных плит. Его можно разделить на несколько этапов.

4.jpg

Первый – это переработка сырья

Любая малоценная древесина: будь-то хвойных или лиственных пород – полноценное сырье для ДСП. Как правило, при производстве, идут все виды древесины одновременно или смешиваются. 

6.jpg

В свою очередь, этот этап можно разделить еще на несколько пунктов:

выгрузка стружки, измельчение крупной древесины;

сортировка;

очистка от примесей.

Второй – это сушка 

7.jpg

Для этого существуют специальные комплексы - конвективные сушилки барабанного типа. Как правило, стружку разных слоев сушат в отдельных аппаратах.  Барабан  имеет диаметр 2, 2 и длину 10 м. Устанавливается – с наклоном в 2-3 градуса  в сторону  входа сырой стружки.  В топке сушилки температура достигает 900-1000 градусов – на входе в барабан, а на выходе - от 90 до 120 градусов.

Третий - осмоление

Пожалуй, это самый ответственный момент. Поскольку требует покрытия связующим веществом каждой стружки. Сбор осмоленной древесины, проще говоря, происходит в специальном миксере. Здесь вещество распылается  через ряд форсунок, каждая из которых, соединена с дозировочным насосом. После этого, с помощью шнекового вала, осмоленная стружка продвигается в другую зону, где перемешивается лопастями.

2.jpg

Следует заметить, что излишне или недостаточное количество смолы может стать причиной плохого качества плит.

Четвертый - формирование ковра

Это ключевой момент, поскольку, основное задание – это сделать базовое очертание. Такая работа не обходится без современных машин. Они укладывают осмоленную стружку в специальную форму. Различают однослойное, двухслойное и трехслойное формирование. Последний вариант, скорее характерен для предприятий, которые, в своем арсенале используют старую аппаратуру. При его применении, внутренний слой делается из крупной стружки. Наружный – из мелкой. На срезе у трехслойной плиты хорошо заметны наружные слои.

Однослойная укладка – дело современного оборудования, где размер стружки меняется постепенно - от самой объемной в середине, до самой мелкой по краям. Формирование ковра осуществляется в таких установках за один проход.

   

Пятый – это прессование

Осуществляется в термопрессах. Разделяют два типа прессования:

плоское (давление пресса направленно перпендикулярно пласты плиты);

экструзионное (усилие пресса направлено на кромку плиты, а стружка располагается перпендикулярно направлению пласта).

Продолжительность прессования, как правило, составляет 0,3 - 0,35 мин. На 1 мм толщины плиты.

Шестой – это охлаждение, обрезка

Делается подобная работа в установках веерного типа. Это некий рычажный веер, который имеет 32-36 ячеек. По мере поступления плит, устройство поворачивается на одну ячейку. Как правило, в одном охладителе может находиться не менее 15-18 плит. Остальные ячейки пустые. На охлаждение одной плиты толщиной 19 мм до температуры 50 градусов уходит порядка 12-15 минут.

Что же касается обрезки, то она происходит на нескольких станках. Потом ДСП перемещается на специальные склады, где укладывается в ровные стопы. Там они выдерживаются не менее 5 суток

8.jpg

Седьмой – шлифование

Процесс почти последний в производстве ДСП. После этого этапа, плита, как правило, уже готова. Зачастую, на производствах используют три типа шлифовальных машин: четырехголовочные, шестиголовочные, восьмиголовочные. В свою очередь, головки делят на калибровочные, промежуточного шлифования и шлифовочные. В таком же порядке они устроены на станке. Отличаются друг от друга – отсутствием прижима.

 

Заметим, что чем больше головок – тем качественнее шлифование. Но, здесь есть один минус – большое употребление электроэнергии. Поэтому если предприятие привыкло экономить, то подобные механизмы редко используют в работе.

 Восьмой – ламинирование

Для того, чтобы плита приобрела, так сказать, привлекательную «внешность» и прочность, ее покрывают специальной пленкой пропитанной смолой, в основу которой входит бумага. Подобный процесс и называется ламинированием. Проходит он методом горячего прессования. Когда под действием высокой температуры в прессе смола, которая находится в пленке, становится текучей и проникает вглубь плиты. Потом она превращается в твердое покрытие и становится крепким материалом. Главной особенностью является полное отсутствие клея. Полученная таким образом поверхность, обладает повышенной устойчивостью к механическим воздействиям.

Следует заметить, что компании, которые занимаются изготовлением ДСП, бумагу для покрытия не производят. В основном, они сотрудничают с крупными, специализированными предприятиями.

Как правило, бумагу используют следующих видов:

плотную (основа для нижнего слоя);

кроющую (отделочный слой, который придает привлекательный внешний вид);

прозрачную (используется, как защита).

3.jpg

Основные достоинства ламинированных плит

Как правило, такие ДСП не повреждаются под влиянием горячих предметов, поэтому, часто используются в создании мебели для кухни. Горячий предмет, поставленный на поверхность плиты, не причинит ей никакого вреда. Не боятся они и царапин ножом. Также к значительному преимуществу можно отнести и цену. Она, как правило, не высокая, в сравнении с мебелью из массива, что стоит на много дороже. Кроме того, ламинированное ДСП влагостойкое, гигиеничное и надежное.

Девятый – упаковка ДСП

Или другими словами – финиш. На этом этапе плиты, в соответствии с требованиями стандарта, сортируются, раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям.

 

 


Назад к списку новостей